Механизированная сварка и наплавка
Наплавка деталей в среде водяного пара
17 Янв 2010Наплавка деталей в среде водяного пара напоминает описанный выше процесс наплавки в среде углекислого газа и выполняется обычно с применением шланговых полуавтоматов ПШ-5. С головки полуавтомата снимают бункер для флюса и надевают шланг для подвода в зону дуги пара. Пар подают из электрического парообразователя под давлением 0,06—0,07 Мн/м2 через мундштук. При наплавке вода распадается на [...]
Механизированная наплавка
15 Янв 2010На ремонтных предприятиях получили распространение следующие способы механизированной наплавки и сварки: вибродуговая наплавка, наплавка и сварка под слоем флюса, наплавка и сварка в среде защитного газа.
Вибродуговая наплавка. Сущность процесса вибродуговой наплавки заключается в следующем. Электродная проволока подающим механизмом и вибратором подводится к поверхности наплавляемой детали с продольной вибрацией (показано стрелками): за один цикл вибрации электрод [...]
Наплавка деталей в среде углекислого газа
13 Янв 2010Для наплавки деталей в среде углекислого газа можно использовать обычные наплавочные головки или шланговые полуавтоматы, в которых, кроме подачи электродной проволоки, предусмотрена подача защитного газа в зону дуги.
Наплавка и сварка алюминиевых сплавов выполняются на специальных установках в среде аргона с использованием неплавящегося электрода и присадочного прутка того же химического состава, что и деталь.
Сварка и наплавка [...]
Наплавка и сварка в среде защитного газа
12 Янв 2010Наплавка и сварка в среде защитного газа. Сущность способа заключается в том, что электрическая дуга горит между электродом и наплавляемой деталью в струе газа, вытесняющего воздух из плавильного пространства, и тем самым расплав металла защищается от действия кислорода и азота воздуха. При сварке или наплавке стальных деталей используется углекислый газ, при сварке алюминия — аргон [...]
Сварка и наплавка под слоем флюса
11 Янв 2010Сварка и наплавка под слоем флюса позволяют защитить металл сварочной ванны от действия кислорода и азота воздуха и одновременно через флюс дают возможность легировать наплавляемый металл.
При наплавке малоуглеродистых и низколегированных сталей применяют электродную проволоку диаметром 1,2—2 мм марок Св-08, Св-08А, Св-15, Св-08Г, а при наплавке легированных сталей — проволоку марок Св-18ХГСА, Св-З0ХГСА с повышенной износостойкостью. [...]
Способ вибродуговой наплавки
10 Янв 2010При ремонте строительных машин способ вибродуговой наплавки применяют для восстановления размеров посадочных шеек валов, наплавки цапф, крестовин, изношенных наружных резьб, боковых поверхностей шлицев. Обычно толщина наплавленного слоя составляет не более 2,5 мм. Наплавка слоя свыше 2,5 экономически более выгодна под слоем флюса.
Автоматическая наплавка и сварка под слоем флюса. Способ сварки под слоем флюса, предложенный Н. [...]
Скорость наплавки
06 Янв 2010Скорость наплавки, обусловливающая частоту вращения детали, прямо пропорциональна диаметру электродной проволоки и скорости ее подачи и обратно пропорциональна толщине наплавляемого Слоя и шагу наплавки.
Структура, твердость наплавленного металла и его износостойкость зависят от материала электродной проволоки и детали, режима наплавки, количества и места подвода жидкости. Применяя низкоуглеродистые электроды, получают наплавленный слой твердостью НВ 180—350, а при [...]
Диапазон напряжения
03 Янв 2010Диапазон напряжения на дуге составляет 16—20 е. Превышение напряжения приводит к разбрызгиванию металла и его угару; при пониженном напряжении возможно недостаточное сплавление электродного материала с металлом детали.
Скорость подачи проволоки выбирают от 50 до 100 м/ч в соответствии с темпом ее расплавления.
Продольное перемещение наплавочной головки, т. е. шаг наплавки зависит от диаметра электродной проволоки, скорости ее [...]
Износ детали
01 Янв 2010При наплавке за один, проход обычно наращивается слой толщиной до 2 мм; если требуется слой большей толщины, то применяют двухслойную наплавку, причем после наплавки первого слоя зачищают наплавленный металл металлической щеткой.
Если износ детали не превышает 0,1 мм, то ее предварительно обрабатывают на станке (обтачивают или шлифуют), чтобы окончательная толщина наплавленного слоя была не менее 0,20—0,25 [...]
Источники постоянного тока
31 Дек 2009В качестве источника постоянного тока используют низковольтные генераторы типа НД-250/500 или НД-750/1500, развивающие напряжение 12—16 в. При использовании этих генераторов требуется включение сварочного дросселя.
Для питания установки на выпрямленном токе используют селеновые или германиевые выпрямители.
При работе на переменном токе используют сварочные трансформаторы СТЭ-24 и дроссели типа РСТЭ-34.
Наплавка может выполняться в среде углекислого газа, с применением флюса [...]
Наплавочные головки
30 Дек 2009В ремонтной практике широко используют наплавочные головки с электромагнитным и с механическим вибратором. В механических вибраторах применяют механизмы с эксцентриком.
Осциллограмма процесса вибродуговой наплавки на постоянном токе. При замыкании электрода с деталью сила тока возрастает. В момент, размыкания цепи напряжение в цепи повышается и в связи с действием электродвижущей силы самоиндукции создаются условия для возникновения кратковременного [...]
Вибрация электрода
29 Дек 2009Вибрация электрода создает стабильность процесса и способствует равномерному наложению наплавочного материала.
Наплавку деталей лучше вести постоянным током с обратной полярностью, так как при работе на переменном токе возможны пропуски в наплавленном слое.
Цилиндрические поверхности наплавляют на токарном станке при частоте вращения шпинделя от 1 до 20 об/мин и величине продольной подачи от 1,5 до 2,5 мм на [...]